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Como os centros de usinagem CNC podem evitar riscos de segurança na operação

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tempo de atualização : 2019-10-25 10:13:23
O centro de usinagem CNC é um equipamento altamente confiável na moderna indústria de processamento.Tem alta precisão de usinagem, alta eficiência e economia de trabalho.No entanto, requer alta qualidade para operadores e programadores.É usado por programadores e operadores ao operar centros de usinagem CNC. A atitude altamente séria evitará muitos riscos de segurança na operação dos centros de usinagem CNC, o que protegerá bastante nossa própria segurança e a segurança do trabalho.



Aqui estão algumas coisas para introduzir:

1. O programador e o operador devem ter cuidado com o ponto decimal ao escrever o programa.

O sistema FANUC é a unidade de configuração mínima ao omitir o ponto decimal, e a maioria dos sistemas domésticos e alguns sistemas na Europa e América, ao omitir o ponto decimal, é mm, que é o modo de entrada da calculadora. Se você estiver acostumado com o método de entrada da calculadora, haverá problemas no sistema FANUC. Muitos programadores e operadores podem usar os dois sistemas para evitar problemas devido a pontos decimais.

Para tornar visível o ponto decimal, o ponto decimal isolado é frequentemente escrito como um formulário "0" durante a programação. Obviamente, zeros após o ponto decimal do valor são ignorados quando o sistema está em execução.

2. Ao ajustar o sistema de coordenadas da peça, o operador deve definir o ponto de referência além do comprimento físico (geométrico) da ferramenta, pelo menos no ponto da ferramenta da ferramenta mais longa.

Para o sistema de coordenadas da peça no diagrama de montagem da peça, o operador obtém o deslocamento do sistema de coordenadas da máquina na máquina. Ou seja, o operador define um ponto de referência na máquina-ferramenta e encontra o tamanho entre o ponto de referência e o ponto zero do sistema de coordenadas da peça definido pelo programador e define esse tamanho como o deslocamento do sistema de coordenadas da peça.

No torno, o ponto de referência pode ser definido no centro de rotação do porta-ferramenta, na ponta da ferramenta de referência ou em outro local. Se nenhum movimento adicional for adicionado, o zero comandado pelo programador move o ponto de referência do porta-ferramenta (máquina) para a posição programada. Nesse momento, se o ponto de referência estiver definido no centro de rotação do porta-ferramentas, ele deverá colidir com a peça de trabalho. Para garantir que não haja colisão, o ponto de referência na máquina-ferramenta deve ser definido não apenas fora do suporte da ferramenta, mas também fora da ferramenta. Dessa forma, mesmo que a ferramenta esteja montada no porta-ferramenta, o ponto de referência não colidirá com a peça de trabalho.

Na fresadora, os pontos de referência dos eixos X e Y estão no eixo do fuso. No entanto, o ponto de referência do eixo Z pode ser definido na extremidade do eixo-árvore ou em um ponto diferente da extremidade do eixo-árvore. Se na extremidade do eixo, quando o comando for zero, a extremidade do eixo alcançará a posição zero especificada pelo sistema de coordenadas. Nesse ponto, a chave da face final da extremidade do eixo colidirá com a peça de trabalho: se o eixo for carregado com uma ferramenta, ele deverá colidir com a peça de trabalho. Para garantir a não colisão, o ponto de referência no eixo Z deve ser definido fora de todos os comprimentos da ferramenta. O ponto de referência não atinge a peça de trabalho, mesmo que nenhum outro movimento esteja conectado.

3. Ao ajustar o desvio do comprimento da ferramenta, o operador deve garantir que o valor do desvio seja negativo.

Quando o programador comanda a compensação do comprimento da ferramenta, o comando do código T é usado para torneamento e o comando G43 para fresamento é usado para adicionar o valor de correção do comprimento da ferramenta ao valor do comando. Na direção do eixo da máquina, é especificado que a direção do movimento da ferramenta para longe da peça de trabalho é positiva e a direção da ferramenta que se aproxima da peça é negativa. O operador ajusta o valor de correção da ferramenta para um valor negativo, que é comandar a ferramenta para mover para a peça de trabalho. Quando a ferramenta é comandada para se aproximar da peça de trabalho, além do valor do comando, é adicionado o valor de correção da ferramenta.Este valor adicional é movido para a peça de trabalho. Nesse ponto, se o valor for perdido, a ferramenta não alcançará o ponto de destino.

Para definir o valor de correção da ferramenta como um valor negativo, ele deve ser definido fora do comprimento da ferramenta ao especificar o ponto de referência na máquina-ferramenta, pelo menos no ponto (ponto) da ferramenta de referência.
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